当烟气脱硝设施突发故障无法运行时，若不采取及时、有效的应急措施，将直接导致氮氧化物（NOx）排放超标，不仅违反环保法规、面临处罚，更可能对周边环境与公众健康造成负面影响，并影响生产系统的稳定运行。因此，建立并严格执行一套科学、有序的应急响应程序至关重要。以下为关键的应急步骤与措施：

一、立即响应与初步处置

1.故障确认与报警：中控室监控到脱硝效率骤降、关键参数（如氨逃逸、反应器温度、压差）严重异常或设备联锁停机后，操作人员须立即确认故障点与范围，并按下紧急停止按钮，终止向系统喷入还原剂（如氨气或尿素溶液）。同时，按规程第一时间向当班负责人、环保管理部门及生产调度部门发出明确报警。

2.上报与沟通：当班负责人须立即启动内部应急报告程序，向上级主管及公司应急指挥中心报告。环保管理部门应同步评估超标排放风险，并依据地方环保法规要求，在规定时间内（通常为1小时内）向属地生态环境主管部门进行初步口头或电话报告，说明故障情况、已采取措施及预估影响。

二、运行调整与污染控制

1.工艺侧调整：生产调度部门应会同工艺技术人员，在保障主体设备安全的前提下，立即评估并执行降低NOx生成量的操作。这可能包括：适当调整燃烧工况（如降低燃烧温度、优化配风、采用分级燃烧）、降低装置负荷等。目标是尽可能从源头减少待处理烟气中的NOx初始浓度。

2.启用备用设施或应急接口：若系统设计有备用脱硝反应器模块或应急药剂投加接口，经评估安全后应立即按规程投用，作为临时控制手段。

3.环保数据监控与公开：加强烟气排放连续监测系统（CEMS）的数据监控频次，密切关注NOx、氨逃逸等指标。如实记录排放数据，以备核查。同时，按照企业环境信息依法披露要求，做好对可能受影响方的信息告知工作。

三、现场安全与隔离防护

1.安全隔离：维修人员进入现场前，必须对故障设备进行全面的能量隔离与工艺隔离：切断电源并上锁挂牌；可靠关闭还原剂供应管道的阀门并双阀隔断或加装盲板；对反应器及相关管道进行充分吹扫、置换，特别是涉及氨气的系统，必须检测氨浓度达标后方可作业，严防中毒、火灾爆炸风险。

2.人员防护：应急处置与检修人员必须根据风险（接触化学品、高温、高处作业等）佩戴齐全、合格的个人防护装备，包括防毒面具（或空气呼吸器）、化学防护服、安全帽、手套等，并在监护下作业。

四、故障诊断与抢修恢复

1.快速诊断：组织技术力量，利用在线数据、历史曲线、设备状态信号，结合现场检查，尽快定位故障根本原因。常见故障点包括：稀释风机或循环泵跳闸、喷枪堵塞/磨损、催化剂严重堵塞或失效、仪表失灵、控制系统故障等。

2.制定并执行抢修方案：根据诊断结果，制定针对性的抢修方案，明确所需备件、工具、人员及安全措施。优先修复关键路径上的设备，力争最短时间内恢复脱硝设施的基本功能。对于短期内无法解决的复杂故障（如催化剂大面积更换），应制定并上报分阶段恢复方案和长期的排放控制计划。

五、后期评估与记录归档

1.应急状态解除：脱硝设施修复后，经试运行确认运行参数正常、排放连续稳定达标，方可正式解除应急状态，并按规定向生态环境主管部门报告故障消除及恢复情况。

2.事件调查与整改：组织对故障原因、应急响应过程、排放影响进行全面复盘分析，形成书面报告。针对暴露出的设备缺陷、管理漏洞或预案不足，制定并落实整改措施，包括更新备件策略、优化操作规程、强化人员培训、修订应急预案等，形成管理闭环。

3.记录保存：完整保存本次事件相关的所有记录，包括报警记录、沟通记录、操作调整记录、CEMS数据、维修工单、事故报告及整改方案，存档备查。

总结而言，面对脱硝设施故障，必须坚持“安全第一、环保优先、快速响应、综合施策”的原则。通过严谨的应急程序，将环境风险与生产影响降至最低，并最终通过根本原因分析和持续改进，提升设施的可靠性与企业的环境管理水平。日常加强设备预防性维护、备品备件管理及应急演练，是防止故障发生和提升应急能力的基础。