磨损造成脱硝效率降低和局部氨逃逸增高，导致空预器硫酸氢铵堵塞，空预器压差高达2.9kPa，影响锅炉安全稳定运行。

流场优化

目标：确保催化剂入口截面烟气分布均匀（流速偏差≤15%、温度差≤1015℃、NOx浓度偏差≤15%），降低系统阻力，避免局部磨损或积灰。

核心措施：

结构设计：优化烟道走向，避免急转弯；采用缓变截面减少涡流。

1. 导流装置：加装导流叶片改善气流分布，整流格栅破碎大涡流（开孔率需精准设计）。

2. 静态混合器：促进氨与烟气微观混合（增加湍流，但需权衡阻力）。

3. 混合距离：喷氨格栅与催化剂间预留足够距离（通常≥3倍当量直径）。

4. 意义：均匀流场是高效脱硝的基础，可提升催化剂利用率、减少氨逃逸、延长设备寿命。

5. 
   

喷氨优化

目标：实现催化剂入口截面NH₃/NOx摩尔比分布均匀（偏差≤5%），精准控制氨耗，最小化氨逃逸。

核心技术：

分区控制喷氨格栅：

将喷氨格栅分为数十个独立调节区域。

各分区下游设置NOx/NH₃探头，实时反馈数据。

动态调节各分区阀门开度，匹配局部NOx浓度。

智能控制策略：

前馈控制：基于入口NOx浓度及烟气量预调喷氨量。

反馈控制：根据出口NOx及氨逃逸值微调总量。

动态补偿：考虑烟气传输延迟优化响应速度。

意义：分区控制可应对流场不均、负荷波动等问题，减少空预器堵塞风险。

协同优化关键

流场先行：流场不均会大幅增加喷氨调节难度，需优先通过CFD模拟与物理试验优化烟道结构。

1. 喷氨精调：分区喷氨技术弥补流场残余不均匀性，实现NH₃/NOx精准匹配。

2. 经济性：双轮驱动可降低氨逃逸至3ppm以下，延长催化剂寿命23年，综合节省运行成本20%以上。

实施路径：诊断测试→CFD流场模拟→导流/混合器改造→喷氨格栅分区升级→智能控制系统调试→持续监测维护。

>精简要点：流场定基础，喷氨保精准；分区控制是核心，协同优化降成本。